Historie

Der Ursprung der Konfektionsentwicklung und der Bekleidungstechnologie lag in Europa. Bis ins 18. Jahrhundert wurden Kleidungsstücke nur per Hand für die eigene Familie gefertigt. Ab dem Jahre 1800 entstanden die ersten Schneiderzünfte, welche Bestellungen annahmen und Kleidung nach Maß auf Anfrage fertigten. Diese Zünfte bedeuteten für die Konfektion die Übergangsmöglichkeit zu der industriellen Produktion. Es wurden immer technischer werdende Hilfsmittel entwickelt, die die Vorbereitung, Herstellung und Nachbearbeitung der Kleidungsstücke vereinfachten. Der erste „richtige“ Konfektionsbetrieb entstand 1770 in Paris. Dieser Betrieb fokussierte sich auf die Herstellung von Oberbekleidung in Form von Jacken und Mänteln. Über die Jahre generierte die Firma so großen monetären Erfolg und steigenden Bekanntheitsgrad, dass sie unter anderem nach Deutschland expandierte. Durch die Expansion verbreitete sich der Gedanke der industriellen Konfektion auf eine kontinentale Ebene.

Dieser Effekt wurde durch die etwa 1850 eintretende industrielle Revolution, beginnend in Großbritannien und Deutschland, verstärkt. Nun gab es eine Vielzahl an Mitteln und Wegen die gesamten Betriebs- und Herstellungsabläufe zu elektrisieren. Es entstanden mit der Zeit voll automatische Maschinen, sodass die Arbeitskraft „Mensch“ mehr oder minder nur noch als Kontrollfunktion eingesetzt wurde. Dennoch blieb die menschliche Arbeitskraft unverzichtbar, da bis in die heutige Zeit bestimmte Aufgaben und Aufgabenbereiche bestehen geblieben sind, die keine Maschine ausführen kann. Es entstand ein riesiges Netzwerk aus verschiedensten Betrieben, da sich nun stückweise die Produktion aufteilte und verschiedene Bereiche in unterschiedliche Länder ausgelagert wurden. Vor allem geschah dies aus Kostengründen, da insbesondere die Produktion der Kleidungsstücke in den asiatischen Ländern deutlich günstiger als in Europa war. Der zweite große Anschub im Bereich der Konfektion bildete die Globalisierung. Durch die Verlagerung einzelner Produktionsstufen in andere Länder sanken die Produktionskosten. Gleichzeitig stieg jedoch die Konkurrenz zu anderen Betrieben. Der entstandene Wettbewerb führte zu der Entwicklung von neuen Produkten, neuen Technologien und zu immer kreativer werdenden Ideen. Ein Fortbestehen der Betriebe war ohne die ständige Weiterentwicklung nun nicht mehr möglich geworden.
Schlussendlich bildeten sich aus der klassischen Bekleidungskonfektion weitere Bereiche und Unternehmen heraus, die andere Produkte, jenseits der Bekleidung, herstellten. So entstanden die Bereiche der Heimtextilien und der technischen Textilien.

Produktionsstrukturen

Es wird unterschieden in zwei Grundlegende Strukturen. Zum einen in die Betriebe, die ausschließlich in einem Land fertigen und zum anderen in die Betriebe, die die Produktion oder Produktionsstufen in das Ausland verlagert haben. Bei der Verlagerung in das Ausland gibt es vier verschiedene Möglichkeiten.

  • Die erste Möglichkeit ist, dass ein eigener Betrieb im Ausland aufgebaut wird. Dies geschieht im Zuge der Expansion eines Unternehmens. Es entstehen mehrere Fabriken, die einen gemeinsamen Organisationssitz im Ursprungsland haben. Von dort aus werden die gesamten Abläufe koordiniert, organisiert und geleitet.
  • Die zweite Möglichkeit ist das sogenannte Cut-Make-Trim (CMT). Dies ist eine Form der Lohnkonfektion, bei welcher der Betrieb nur die Bereiche des Zuschnitts, der Herstellung und der Fertigstellung (Finishing) des Kleidungsstückes durchführt. Die vorherige Entwicklung und das Design des Produktes geschieht extern durch einen Auftraggeber. Somit hat der CMT- Betrieb keinen Einfluss an diesen Entwicklungen. Die CMT-Betriebe sitzen meist ausschließlich im Ausland, da hier die Produktion günstiger ist.
  • Die dritte Produktionsstruktur ist das Ready-Made-Garment (RMG). Das RMG meint beziehungsweise ist die eigentliche Konfektion. Der Betrieb führt alle Produktionsstufen selbst durch. Auch hier werden die Bereiche der CMT meist ins Ausland verlagert
  • Die vierte und letzte Variante ist die Herstellung von Handelsware. Diese Produkte sind sogenannte Basicstandards, die das Finishing noch nicht erhalten haben. Sie werden an Großkunden verkauft, die sich nur auf das Design und das finale Aussehen konzentrieren und die Basicteile auf ihre Vorgaben und Ideen anpassen.

Mit einem Anteil von 50% ist das RMG die am häufigsten verwendete Produktionsstruktur der Konfektionsbetriebe. 30% der Unternehmen verwenden das CMT, 15% errichten eigene Betriebe im Ausland und 5% fertigen Handelsware.

TextileKette

Die Textile Kette beschreibt den Weg von dem Ausgangsmaterial über die verschiedenen Produktionsschritte bis hin zu dem fertigen Endprodukt und dessen Recycling. Die Kette kann hinsichtlich zwei verschiedener Faktoren erstellt werden. Zum einen mit Blick auf die Produktionsstrukturen und zum anderen mit Hinsicht auf die entstandenen Teilprodukte.

Die Textile Kette mit Fokus auf die einzelnen Produktionsstrukturen beginnt bei dem Rohmaterial, welches ein Unternehmen gekauft hat. Dies ist ein Fasermaterial. Danach folgt die Spinnerei, welche das Rohmaterial verarbeitet. Das dabei entstandene Produkt durchläuft schließlich entweder die Weberei, die Strickerei, die Wirkerei oder die Vliesherstellung. Nach diesem Produktionsschritt erfolgt die Veredelung, welche aus der Ausrüstung, der Beschichtung, der Farbgebung und der Wäsche besteht. Anschließend wird das gebildete Zwischenprodukt nach den Anforderungen der drei Textilhauptbereiche (Bekleidung, Heimtextilien und technische Textilien) konfektioniert. Ist das Produkt fertig gestellt, gelangt es in den Handel und schließlich zum Kunden. Der letzte Schritt der Textilen Kette beschreibt das Recycling, also den Weg des Produktes vom Kunden zurück zum Rohmaterial. So ist die textile Kette im eigentlichen Sinn keine Kette, sondern eher ein Kreislauf. Dennoch ist dieser nicht vollständig, da nicht alle Teile des Produktes recycelt werden können und weg geworfen werden müssen.

Die Textile Kette in Hinblick auf die entstandenen Teilprodukte beginnt bei der Faser als Rohmaterial. Diese wird zu einem Faden (Garn oder Zwirn) weiterverarbeitet, um im dritten Schritt zu einer Fläche verbunden zu werden. Danach folgt die Konfektion der zweidimensionalen Fläche zu einem drei dimensionalen Produkt, welches in den Vertrieb gebracht wird. Nach dem Verkauf folgt der Gebrauch beim Kunden und am Ende ebenfalls die Rückführung in seine einzelnen Bestandteile. Jedoch ist es durch bestimmte Konstruktionsmerkmale und Modifikationen während der Herstellungsprozesse nicht möglich die entstandenen Produkte wieder in ihren Ursprungszustand zu zerlegen.

Durch die Textile Kette können die Produktionsunternehmen in vollstufige und teilstufige Betriebe unterteilt werden. Ein vollstufiger Betrieb enthält alle Produktionsstufen der Textilen Kette und ist dadurch nahezu unabhängig, da er selbstverantwortlich für die entstehenden Produkte ist. Ein teilstufiger Betrieb führt nicht alle Produktionsschritte der Textilen Kette durch und ist somit von anderen Betrieben und deren hergestellten Produkten abhängig. Die meisten Unternehmen sind teilstufig, und führen alle Bereiche bis auf die Verarbeitung des Rohmaterials in der Spinnerei durch. Auf diese Aufgabe haben sich wenige Unternehmen spezialisiert und bilden Monopole.

Textilarten

Der Bereich der Textilien wird in drei Hauptbereiche aufgeteilt: die Bekleidung, die Heimtextilien und die technischen Textilien. Diese drei Bereiche sind grundlegend verschieden und unterliegen komplett unterschiedlichen Anforderungen und Grundsätzen. Der Bereich der Bekleidung umfasst die Damenbekleidung (DOB), die Herrenbekleidung (HAKA) und Kinderkonfektion (KIKO). Zusätzlich wird eine Kategorie der Wäsche und Miederwaren, sowie der Berufs und Sportbekleidung gebildet.


Der Bereich der Heimtextilien wird in feste und bewegliche Produkte aufgeteilt. Feste Produkte sind zum Beispiel Teppiche, Vorhänge oder Gardinen und Polster. Sie werden einmalig angebracht und verweilen dort solange, bis sie aus Abnutzungsgründen ausgetauscht werden müssen. Bewegliche Produkte sind beispielsweise Bettbezüge oder Badtextilien, die auf ein oftmaliges Austauschen und Wechseln ausgelegt sind.


Der Bereich der technischen Textilien meint all die Produkte, die nicht durch ihre dekorativen Effekte, sondern wegen ihrer funktionalen Eigenschaften eingesetzt werden. Dies ist ein sehr breit gefächertes Gebiet. Dazu zählen beispielsweise biologisch abbaubare Fäden in der Medizin, Textile Inlays in Autoreifen, Filterfliese oder beschichtete Stadiondächer. Vor allem in diesem Bereich finden sogenannte synthetische Hochleistungsfasern ihren Platz, die speziell für einen bestimmten Eigenschaftsbereich geeignet sind. In diesem Bereich weisen sie extrem gute Messwerte auf.

Schnitterstellung

Der Hauptteil der Konfektion besteht aus der Schnitterstellung und Schnittbilderzeugung. Für jedes Produkt wird ein eigener Schnitt konfiguriert, welcher wiederum aus einzelnen Schnittteilen besteht. Die Schnittteile werden auf den Stoff übertragen und ergeben zusammengenäht das fertige Produkt. Ein Schnitt ist eine Standardform, welche ein Computerprogramm mit bestimmten eingestellten Werten nach gewissen Vorgaben bildet. Anhand dieser Form wird das zu verarbeitende Material aus- und zugeschnitten.

Sobald die Grundform für die erste Standardgröße steht, wird der Schnitt gradiert. Das heißt es werden über eine mathematische Sprungwertmethode verkleinerte und vergrößerte Schnitte über den Grundschnitt berechnet. Der gradierte Grundschnitt wird nun an die gestalterischen Vorgaben angepasst. Das bedeutet, es werden Nahtlinien, Knipse, oder Bohrlöcher an den entsprechend benötigten Stellen eingezeichnet. Das sind Hilfsmittel für das spätere Zusammennähen der auf den Stoff übertragenen Schnittteile. Der letzte Schritt der Schnitterstellung ist die Einarbeitung der Nahtzugaben in Form von einer ein Zentimeter breiten, gestichelten Linie um die gesamten Schnittlinien herum. Die Nahtzugaben werden benötigt um eine stabile und fest sitzende Naht zu erzeugen, ohne dass das Kleidungsstück zu eng wird und die Nähte reißen.

Schnittbilderstellung

Aus dem fertigen Schnitt wird ein Schnittbild erstellt. Der unterschied zwischen dem Schnitt und dem Schnittbild besteht darin, dass im Bild eine bestimmte Anordnung der Teile vorgenommen wird. Das Schnittbild enthält die vollständige geometrische Information über Form und Anordnung der Schnittteile für das Schneideprogramm des Cutters. Der Cutter ist eine automatische Zuschnittmaschine, der mehrere Lagen eines Textils gleichzeitig zuschneidet. Alle Teile werden nach bestimmten Regeln angeordnet und verschachtelt, sodass die Materialbreite am effektivsten ausgenutzt wird. Hierbei werden die Richtungsorientierung der Schnittteile, die Musterabstimmung, die Materialfehler und die Grenzen der Zuschneidetechnologie berücksichtigt.

Die Richtungsorientierung wird durch den Fadenlauf bestimmt. Der Fadenlauf beschreibt die Richtung des Kettfadens, welcher immer parallel zur Webkante liegen muss. Dadurch ist gewährleistet, dass der Stoff den gegebenen Belastungen stand hält. Die Musterabstimmung ist besonders wichtig, wenn das genähte Produkt wirken soll, als wäre es aus einem Stück gemacht. Um diesen Eindruck zu erzeugen müssen alle Musterkanten Millimetergenau auf einander passen und genäht werden. Liegt in dem vorhandenen Stoff ein Fehler vor, der nur Teile des Textils betrifft, so werden die Schnittteile drum herum ausgerichtet, sodass nicht das gesamte Textil weg geworfen werden muss. Die Grenzen der Zuschneidetechnologie werden durch die Beschaffenheiten und der Aufbau der Maschine bestimmt. Jede der Zuschnittmaschinen hat ihre besonderen Vorteile, besitzt aber natürlich auch Nachteile, welche vor dem Einsatz abgewogen werden müssen.

Es gibt verschiedene Arten, wie ein oder mehrere Schnitte auf dem Schnittbild gelegt und angeordnet werden können. Generell wird unterschieden zwischen dem Halbbild und dem Ganzbild. Das Ganzbild ist der originale Schnitt. Das Halbbild zeigt nur die Hälfte eines symmetrischen Schnittes. Dieser wird bei doppelt gelegter Ware verwendet. Außerdem gibt es ein Einzelgruppenbild (EGB) und ein Mehrgruppenbild (MGB). Das Einzelgruppenbild besteht nur aus Schnittteilen einer Größe. Das Mehrgruppenbild enthält Schnitte in mehreren Größen. Diese können in getrennten Blöcken (MGBkette), an den Kanten verzahnt (verzahntes MGB) und komplett in einander vermischt (MischMGB) gebildet werden.

Ist das Schnittbild komplett fertig erstellt, wird es entweder auf Papier ausgedruckt und auf die Lagenstapel des Textils für den Zuschnitt gelegt, oder es wird an das Computersystem des Cutters übertragen und dieser schneidet es aus. Im ersten Fall erfolgt der Zuschnitt mittels Lesen der gedruckten Linien, im zweiten Fall erfolgt er durch computergesteuerte Berechnung.

Warenaufmachung

Die Ware kann in verschiedenen Transport- und Verarbeitungsformen vorliegen. Es wird im Allgemeinen unterschieden zwischen breit und doppelt vorliegender Ware. Liegt sie breit vor, so ist sie ungefaltet und in voller Breite. Gedoppelte Ware bedeutet, dass sie entlang der Mitte gefaltet ist. Neben der Möglichkeit der Faltung, kann Ware auf einer Papphülse aufgerollt sein, auf einer quadratischen Platte aufgewickelt oder ziehharmonikaartig abgetafelt sein.

Lagenlegen

Das Lagenlegen bezeichnet das Übereinander legen des Textils für den Zuschnitt. Mehrere Lagen gleichzeitig zu schneiden bedeutet eine hohe Produktivität und eine große Wiederhohlgenauigkeit. Dennoch werden diese Vorteile durch die Lagenhöhe begrenzt und nehmen mit steigender Höhe ab, da die Gefahr des Verrutschens und des Verzuges zunimmt. Einlagenschnitte werden nur bei Einzelfertigungen oder besonderen Textilien vorgenommen, die sehr teuer oder speziell in der Verarbeitung sind. Die Ausrichtung des Schnittbildes erfolgt nach der Dreikantengerade der untersten Textillage oder nach seiner Mittellinie. Liegt die Ware gedoppelt vor, gibt es drei verschiedene Möglichkeiten der Orientierung.

  • „Links auf Rechts“ bedeutet, dass jede Lage nach dem Legen abgeschnitten wird und der Legeautomat eine Leerfahrt zurück zur Ausgangsposition benötigt. Diese Legeart wird bei Ware mit Richtungsorientierung verwendet. Die Schauseite des einen Textils liegt auf der Rückseite des Anderen.
  • „Rechts auf Rechts“ bedeutet, dass die Lage nach dem Legen abgeschnitten wird, und die Warenrolle um 180° gedreht wird. Danach wird die Rolle direkt wieder zurück gefahren, sodass die Leerfahrt wegfällt. Dieses Prinzip wird für Ware verwendet, die paarig geschnitten werden soll; das bedeutet, für Ware, deren Richtungsorientierung in die selbe Richtung gelegt werden soll. Die Schauseite des einen Textils liegt auf der Schauseite des Anderen.
  • „Zick-Zack“ bedeutet, dass die Richtungsorientierung von Lage zu Lage wechselt, da die Lagen nicht abgeschnitten werden und die Warenrolle ungedreht zurück fährt. Dieses Prinzip bietet die größte Produktivität, kann jedoch nur für Ware verwendet werden, auf allen Seiten gleich ist. Die Schauseite des einen Textils liegt abwechselnd auf der Rückseite und der Schauseite des Anderen.

Einrichten

Nachdem die Schnittteile aus den Textillagen ausgeschnitten wurden, werden sie eingerichtet. Die eingezeichneten Markierungen auf dem Schnitt werden am Rand und in die Textillagen eingeschnitten. Markierungen am Rand sind Knipse, Kerben, und Einschnitte. Sie geben die Lage verschiedener Schnittteile zu einander an. Markierungen in dem Textil sind Bohrlöcher, Farbpunkte oder Fadenmarkierungen, die die Position von aufzunähenden Teilen angeben. Etiketten werden angebracht und die einzelnen Lagen sortiert und gebündelt, damit sie transportiert werden können. Gleichzeitig werden in diesem Schritt Kleinteile und Zutaten, wie beispielsweise Knöpfe oder Reißverschlüsse, den Schnittteilen zugeordnet und beigelegt.

Fügeverfahren

Es gibt viele verschiedene Varianten zwei oder mehrere Teile zusammenzufügen. Die unterschiedlichen Verbindungsarten haben alle unterschiedliche Eigenschaften, Vorteile und Nachteile. Je nach Anwendung wird entschieden, welches Fügeverfahren am besten geeignet ist.

Fixieren

Das Fixieren ist ein dauerhaftes Verkleben einer Einlage mit der Rückseite eines Oberstoffes mittels Schmelzklebefasern. Durch Druck und Hitze schmelzen die Klebefasern der Einlage an und verbinden sich mit der Oberfläche des Oberstoffes. Nach dem Abkühlen ist diese Verbindung irreversibel und unlösbar, ohne den gesamten Verbund zerstören zu müssen. Fixiereinlagen werden eingesetzt, um Eigenschaften des Oberstoffes an bestimmten Stellen zu unterstützen. Diese Eigenschaften betreffen die Formgebung, die Versteifung am Kragen, die Verstärkung an Kanten und Säumen und die Verarbeitung bei der Konfektionierung.
Es wird unterschieden in die Kleinteilfixierung und die Frontfixierung. Die Kleinteilfixierung meint voll- oder teilflächige kleine Einlagen an bestimmten Stellen. Die Frontfixierung wird für eingearbeitete und unterstützende Formen verwendet.
Die Anbindung der Fixiereinlage an den Oberstoff ist punktförmig (mesh), unregelmäßig (cp) oder eine Pulverbeschichtung. Die fixierte Verbindung muss dauerhaft sein, der Griff und Warencharakter des Oberstoffes darf nicht verfälscht werden, das Produkt muss dimensionsstabil sein und ein perfektes Oberflächenbild muss gegeben sein. Häufige Fehler die beim Fixieren entstehen, sind dass die Fixiereinlage nach der Hitzebehandlung Blasen bildet, welche sich durch den Oberstoff abzeichnen. Das Material kann einen Krumpf (Schrumpf) auslösen, durch welchen sich das gesamte Textil verzieht. Außerdem können bei der Fixierung Druckstellen, Wellen oder Durchschläge auf dem Oberstoff entstehen, welche das Produkt unbrauchbar machen.

Nähen

Das Nähen ist ein formschlüssiges Fügeverfahren, bei welchem ein oder mehr Nähfäden durch ein oder mehr Nähgutteile geführt und durch bestimmte Stichbildungsgesetze miteinander verbunden werden. Die Fügetechnologie des Nähens wird in unterschiedliche Nähaufgaben gegliedert. Verbinden bedeutet man näht ein oder mehr Teile zusammen. Befestigen wird verwendet, wenn Kleinteile oder Zugaben an ein Nähgut angenäht werden. Das Verzieren bezeichnet das Anbringen von Zier- und Dekornähten, Absteppungen oder Applikationen auf das Nähgut. Der vierte Bereich bildet das Füllen von genähten Kammern oder Hohlräumen, sodass ein gewisses Volumen im konfektionierten Produkt entsteht.

Nadeln

Nadel ist nicht gleich Nadel. Je nach Anwendung, Material und Faden gibt es angepasste Nähnadeln, welche nur für eine bestimmte Konfiguration verwendbar sind. Hierfür gibt es fünf verschiedene Kenngrößen, die beachtet werden müssen.

Es werden Nadeln mit Rundspitzen und Nadeln mit Schneidspitzen unterschieden. Rundspitzen werden für das Nähen verwendet. Schneidspitzen finden ihren Einsatz beim Einbringen von Bohrlöchern, Markierungen oder anderen Passzeichen. Je feiner ein Faden und Material ist, desto feiner muss die Nadel sein, da sie sonst nach dem Einstechen bleibende Löcher im Textil hinterlässt, die sich nicht mehr zusammen ziehen und das Warenbild zerstören. Die Nadelfeinheit wird in der Einheit „Nummer metrisch (Nm)“ gemessen. „Nm“ gibt an, wie viele Meter eines Fadens genau ein Gramm wiegen. Nähnadeln sind immer für einen bestimmten Feinheitsbereich verwendbar.

Die Canu (Katalognummer) ist die Seriennummer der Nadel und ist von Hersteller zu Hersteller unterschiedlich. Sie dient lediglich der Sortierung in Organisationssystemen der Produzenten. Das Nadelsystem ist eine Standardisierte Nummernzahl, die angibt, für welche Funktionssysteme und Maschinen die Nadel eingesetzt und verwendet werden kann. Eine weitere Kenngröße ist die Oberflächenbeschaffenheit der Nadel. Es gibt beispielsweise glatte oder angeraute Nadeln. Angeraute Nadeln werden beispielsweise speziell für das Nachvernadeln von Vliesstoffen benötigt.

Stich

Der Stich ist eine systematische Fadenverschlingung eines Fadens oder mehrerer Fäden im Nähgut, welche nach bestimmten Parametern eines Stichbildungsgesetzes erfolgt. Das Stichbildungsgesetz wird unter anderem durch den Nahtabstand zur Kante des Textils und den Abstand zwischen zwei aufeinanderfolgenden Nadeleinstichen in Naht- und Nährichtung beeinflusst. Die Nährichtung bezeichnet die Bewegungsrichtung der Nadel von Einstich zu Einstich. Die Nahtrichtung beschreibt die generelle Richtung der Naht.

Eine Naht besteht immer aus mindestens einem Oberfaden, der auf der Textiloberseite verläuft und mindestens einem Unterfaden, welcher auf der Rückseite des Textils sichtbar ist. Diese werden durch bestimmte Fadenführungen und dem sogenannten Greifer innerhalb der Nähmaschine verschlungen.

Stichbildung

Die Stichbildung besteht aus fünf Phasen, bis der Ober- und Unterfaden miteinander verschlungen sind. In der ersten Phase durchdringt die Nadel das Nähgut und bringt den Oberfaden in das Textil ein. Im zweiten Schritt weist die Nadel die tiefste Stellung auf und beginnt sich aufwärts zu bewegen. Dadurch entsteht eine Fadenschlinge, in welche der Greifer greift. In Phase drei dreht sich der Greifer weiter und führt die Oberfadenschlinge um sich selbst herum. Im vierten Schritt löst sich die Fadenschlinge fast vom Greifer und zieht den Unterfaden mit sich. In der fünften und letzten Phase gleitet die Schlinge vom Greifer herunter und wird durch den nächsten Stich automatisch in und an das Textilgut fest gezogen, sodass der Stich verankert ist und nur noch durch Zerstörung gelöst werden kann.

Stichtypen

Die Stichtypen werden in sechs Klassen gegliedert und mit fortlaufenden Nummern kategorisiert. Generell wird zwischen Steppstichen und Kettenstichen unterschieden. Steppstiche werden in der Mitte des Nähgutes verschlungen. Kettenstiche werden auf der Unterseite des Nähgutes verschlungen, sodass sie sichtbar wird.

  • Stiche der Gruppe 200 sind Einfachsteppstiche, die auch Handstiche genannt werden. Die entstandene Naht besteht nur aus einem Faden. Das bedeutet, es entsteht keine Fadenverschlingung, weshalb dieser Stichtyp keine feste Naht bilden kann. Daher wird er nur als Zierstich verwendet.
  • Stiche der Gruppe 300 werden Doppelsteppstiche genannt und für gerade Nähte verwendet. Dieser Stichtyp ist die am häufigsten verwendete Naht, da er eine gute Festigkeit besitzt.
  • Stiche der Gruppe 100 gehören den Einfachkettenstichen an. Hier besteht die Naht aus nur einem, Faden, der mit sich selbst verschlungen wird. Auch dieser Nahttyp wird nur für Zierstiche verwendet, da er eine zu geringe Festigkeit aufweist.
  • Stiche der Gruppe 400 sind Doppelkettenstiche. Es werden zwei Fäden miteinander verschlungen. Diese Naht wird bei Textilien verwendet, die zur Fransenbildung neigen. Durch den Stichtyp wird die Kante geschützt und verhindert ein ausfransen.
  • Stiche der Gruppe 500 heißen Überwendlichkettenstiche. Hier werden die Fäden sowohl auf der Oberseite als auch auf der Unterseite mit einander verschlungen. Dieser Stichtyp bietet eine besonders große Festigkeit der Naht und Schutz gegen das Ausfransen.
  • Der Stichtyp der Gruppe 600 ist der Überdeckkettenstich. Dieser Stich ist äquivalent zu der Klasse 500. Der einzigen Unterschied besteht darin, dass hier zwei Nadeln gleichzeitig zur Stichbildung verwendet werden.

Nahttyp

Es gibt sehr viele verschiedene Nahttypen, die sich aus den acht Grundnahtarten zusammensetzen.. Jede Naht ist durch ihre individuellen Eigenschaften nur für einen bestimmten Zweck und Anwendungsbereich geeignet. Die unterschiedlichen Arten der Nähte können beliebig kombiniert werden, um so bestimmte Eigenschaftskombinationen oder kombinierte Anwendungsbereiche zu ermöglichen.

  1. Kantennaht
    Bei Kantennähten liegen die Textilstücke im Ausgangszustand immer Kante auf Kante. Hier wird zwischen der Einfachen Naht, der Doppelnaht und der Sicherheitsnaht unterschieden. Die Einfache Naht verbindet zwei rechts auf rechts gelegte Textilien mit einem Doppelsteppstich. Der Doppelnaht liegt die Einfachnaht zu Grunde. Das obere Textil der verbundenen Textilien wird umgeklappt und entlang der Naht gefaltet, sodass die Nahtzugabe im Inneren liegt. Dann wird von Außen über die Nahtzugabe genäht, um sie zu fixieren. Diese Naht wird verwendet, um die Textilkanten zu verstärken und belastbarer zu machen. Die Sicherheitsnaht baut ebenfalls auf der Einfachen Naht auf. Bei ihr wird die Kante durch einen Doppelkettenstich umschlungen und gleichzeitig mittels Doppelsteppstich fixiert. Dadurch erhält man eine feste Nahtverbindung und eine versäuberte Kante, die nicht mehr ausfransen kann.
  2. Überlappnaht
    Bei dieser Art von Nähten werden die Nähgutteile so aufeinander gelegt, dass die Kantenseiten sich leicht überlappen, die Textilien jedoch nicht deckungsgleich auf einander liegen. Hier werden die Flachnaht und die Kappnaht unterschieden. Bei der Flachnaht werden die zwei Kanten mit einem Doppelsteppstich und darin einem Kettenstich übernäht. So werden die Teile fest zu einer großen Fläche verbunden. Bei der Kappnaht werden die Kanten der Textilien in einander eingeschlagen und mit dem selben Stich übernäht, sodass keine Schnittkanten mehr sichtbar sind. Dieser Nahttyp wird hauptsächlich für Sport und Berufskleidung genutzt, da die Nähte dort großen Belastungen ausgesetzt sind.
  3. Einfassnaht
    Es gibt textile Bereiche, bei welchen versäuberte Kanten nicht ausreichend sind und ein noch größerer Schutz benötigt wird, der zusätzlich optisch ansprechend sein soll. Hierfür werden Einfassnähte verwendet. Es wird ein Band um die Kante herum gelegt und mit einem Doppelsteppstich festgenäht. Das Band selbst ist bei der Herstellung so gewebt worden, dass es keine offenen Kanten aufweist und sich dadurch nicht lösen kann.
  4. Stoßnaht
    Stoßnähte werden benötigt, wenn zwei Textilien ohne Überlappung direkt an einander gelegt und verbunden werden sollen. Hierbei kommt erneut die Kombination des Doppelstepp- und kettenstichs zum Einsatz. Diese Naht wird bei Produkten eingesetzt, bei welchen die Nahtkante nur unmerklich dicker als das Textil sein darf.
  5. Innennaht
    Es gibt zwei Arten von Innennähten: Legefalten und Bisen. Sie erfüllen rein dekorative und gestalterische Zwecke. Innennähte geben dem Textil an gewünschten Stellen eine bleibende Formveränderung. Legefalten meinen das in Falten legen des Textils, welche dann mit einem Doppelsteppstich fixiert werden. Bisen bezeichnen eine Aufwölbung des Textils zwischen zwei Doppelsteppstichen.
  6. Saumnaht
    Saumnähte sind an jedem konfektionierten Produkt zu finden. Hier werden die Stoffkanten auf unterschiedliche Arten nach innen eingeschlagen, sodass sie darin verschwindet und am Ende übernäht wird. Die Nähte können auf drei unterschiedliche Weisen gebildet werden. Die erste Möglichkeit ist die einfache Saumnaht. Hier wird mit einem Doppelsteppstich das Nähgut übernäht und ist auf beiden Seiten des Textils sichtbar. Der Blindsaum durchsticht nur das umgeklappte Textil und die inneren Fäden des sichtbaren Textils. Dadurch ist die Naht nur auf der Rückseite, nicht aber Außen, zu sehen. Die dritte Möglichkeit ist der Rollsaum. Dieser Saum wird nur bei sehr dünnen oder elastischen Stoffen eingesetzt. Die Kante wird eingerollt und mit einem Blindstich an der Rückseite des Textils befestigt. Auch hier ist keine Naht sichtbar.
  7. Bundnaht
    Die Bundnaht bezeichnet das Prinzip des Vorfertigen und Befestigen von Bändern, Bünden und Blenden durch Steppnähte am Textil. Hier wird das Textil des Bundes an der oberen und unteren Kante nach innen eingeklappt und auf den Unterstoff gelegt. Schließlich werden die Kanten mittels zwei Doppelsteppstichen festgenäht.
  8. Gürtelnaht
    Die Gürtelnaht baut auf der Bundnaht auf. Statt dem Unterstoff und dem Bund wird hier ein identisch eingeschlagenes Gürtelband verwendet und auf das andere genäht. So entstehen Gürtelschlaufen, die später an das konfektionierte Produkt angebracht werden. Das Prinzip bleibt das Selbe.

Schweißen

Bei dem Schweißen werden zwei oder mehr Textillagen durch aufschmelzen stoffschlüssig mit einander verbunden. Diese Technologie kann nur bei Synthesefasern angewendet werden, da Naturfasern keinen Schmelzpunkt besitzen. Sie brennen und zersetzen sich oberhalb einer bestimmten Temperatur. Sobald die geschmolzene Nahtlinie wieder abgekühlt und erstarrt ist, sind die Materialien zu einer Einheit verschmolzen, sodass kein Unterschied mehr erkennbar ist. Diese Art der Fügetechnologie ist untrennbar und irreversibel. Bei allen Schweißverfahren kann die Naht kurz bevor das Material komplett erstarrt durch speziell perforierte Walzen designt werden.

Es gibt verschiedene Arten des Schweißens. Bei dem Heizkeilschweißen wird das Material durch einen heißen Metallkeil verflüssigt und auf einander gepresst. Das Heißluftschweißen ist ein berührungsloses verfahren, bei welchem das Material durch heiße Luft aufgeschmolzen wird. Die dritte Art des Schweißens ist das Ultraschall- und Hochfrequenzschweißen. Bei diesen Technologien werden Ultraschallwellen beziehungsweise Hochfrequenzwellen ausgestoßen, die die chemischen Moleküle des Materials bei dem Auftreffen im Schwingung bringen. Die Schwingung der Moleküle summiert sich und das Material schmilzt.

Diese Art der Fügetechnologie wird vor allem in der Bekleidungstechnologie in den Bereichen der Wäsche und der Sport- und Outdoorbekleidung, aber auch im Bereich der technischen Textilien für die Medizin verwendet.

Das Schweißen bietet viele Vorteile. Schweißnähte sind die einzigen Nähte, die eine 100 prozentige Flüssigkeits – und Luftdichte garantieren. Die Nähte sind flach, elastisch und weich; sie weisen also einen hohen Tragekomfort auf. Die Technologie bietet eine Vielzahl an Gestaltungsmöglichkeiten, sie besitzt kurze Taktzeiten, bietet eine hohe Prozesssicherheit und Reproduktion und es sind keine weiteren Verbrauchsmaterialien von Nöten.

Nieten

Das Nieten ist eine Verbindung mehrerer Textilien durch Umformen mittels Krafteinwirkung. Durch das Nieten werden Verschlusselemente, wie Knöpfe, Druckknöpfe oder Haken und Ösen befestigt. Das Nieten wird für zwei Anwendungsbereiche verwendet. Zum einen für die Erzeugung von Ziereffekten, Dekorationen und Designs, und zum Anderen zur Befestigung und Sicherung belasteter Bereiche. Taschengriffe, Nähte oder Schlitze sind einige dieser besonders belasteten Bereiche. Eine Nietverbindung ist robust, strapazierfähig und langlebig. Die Verbindung erfolgt über einen Metallschaft, der durch das Material geschlagen wird. An der Oberseite wird ein Schließkopf und an der Unterseite wird ein Setzkopf angebracht und durch Druck zusammengefügt.

Bügeln

Das Bügeln beschreibt das Umformen von Textilien mittels physikalisch-chemischen Verfahren. Es kann konstruktiv oder restaurierend gebügelt werden. Konstruktiv bedeutet, dass das Textil durch Falten oder Knicke in der Form verändert wird. Restaurierend meint das reine glatt bügeln von Textilien. Diese Veränderung geschieht primär durch ein Zusammenspiel aus Temperatur, Zeit, Druck und Dampf. Sekundäre Einflüsse bilden das Material selbst, die chemischen Zusätze und die Arbeitsumgebung. Im ersten Schritt machen die Temperatur und der Dampf das Textil weich und formbar. Der auf das Textil ausgeübte Druck verändert dessen Form. Die Zeit lässt das Material Trocknen und Abkühlen. Dadurch wird die Veränderung bleibend und kann nur durch erneutes bügeln geändert werden. Die Wirkungsweise des Bügelns findet Ursache in dem chemischen Aufbau des Materials. Fasermoleküle können sogenannte Wasserstoffbrücken ausbilden, über welche die Fasern zusammen gehalten werden. Sie können mittels Hitze und Dampf gelöst werden. Kühlt das Material ab, bilden sich die Brücken neu aus. So wird die neu gegebene Position des Textils fixiert.

Für jedes Material muss die Temperatur angepasst werden, da sie unterschiedliche Schmelzpunkte aufweisen. Ist die Temperatur zu hoch schmilzt oder verkohlt das Textil und es entstehen Löcher. Die Formfixierung kann sowohl reversibel, als auch irreversibel gestaltet werden. Dies ist ebenfalls abhängig von der Temperatur und der Zeit. Jedoch können nicht alle Materialien irreversibel geformt werden. Dies funktioniert nur bei synthetischen Fasern. Sie halten kurzzeitig sehr Temperaturen aus und „speichern“ die gegebene Form durch chemische Abläufe innerhalb der Faser. Ein Beispiel für so einen irreversiblen Prozess wäre ein Plissee.

Autorin: Isabel Hofmann, Textiltechnologin, 2018